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針對PA66+30%玻纖塑膠模具的材料選擇，行業(yè)內普遍關注如何有效提升模具壽命并減少磨損。隨著玻纖含量的增加，模具面臨的主要挑戰(zhàn)在于表面刮花磨損，這導致頻繁的模具拋光與維護成為必要。鑒于塑膠模具通常期望達到數(shù)十萬至百萬次的壽命，尋找一種耐磨、長期使用無需頻繁修復的模具鋼材料顯得尤為重要。

玻纖增強模具的主要失效形式是由摩擦磨損引起的表面刮傷。因此，提升模具鋼的耐磨性能成為解決問題的關鍵。耐磨性不僅與模具鋼的碳含量和硬度有關，還受到合金含量、合金化程度、熱處理后的組織結構、均勻性以及晶粒大小等多重因素的影響。在選擇模具鋼時，需要綜合考慮硬度、合金總量以及冶煉工藝等因素。通常，較高的碳含量、合金總量、良好的組織均勻性和細小的晶粒有助于提升耐磨性。

對于PA66+玻纖模具，選用淬火硬化型模具鋼是基礎要求。在此基礎上，選擇高合金含量的模具鋼也是必要的。然而，應避免使用高碳高鉻的萊氏體冷作模具鋼，如某些傳統(tǒng)型號，因為這類模具鋼雖然硬度高，但內部存在大量共晶碳化物及潛在微裂紋，容易導致玻纖流動時的黏著磨損和模具刮傷。

選擇玻纖增強塑膠模具鋼時應遵循以下原則：

1.硬度在HRC50-52范圍內的常規(guī)塑膠模具鋼，如某些廣泛使用的型號，雖然可用于玻纖增強模具，但由于碳含量較低（約0.4%，屬于中低碳鋼），耐磨性可能不足，易于產生刮花現(xiàn)象。

2.硬度在HRC52-58之間的高硬度淬火硬化模具鋼是更優(yōu)選擇。這些模具鋼不僅硬度高，而且屬于中碳高合金鋼，耐磨性顯著提升。它們還具備良好的韌性和鏡面拋光性能，能夠有效防止模具開裂，提高產品光潔度。通過減少模具型腔表面摩擦系數(shù)等多方面的改進，這些模具鋼能夠有效防止玻纖模具的刮花現(xiàn)象，從而延長模具的使用壽命